|
序號
|
加工程序
|
不良狀況
|
原因
|
改善措施
|
|
Ⅰ
|
預(yù)發(fā)泡
|
A．泡粒結(jié)塊
|
1．原粒涂層劑太少
|
1．原粒增拌涂層劑
|
|
2．原料內(nèi)有細(xì)粉
|
2．使用粒度均勻之原料
|
|
3．蒸汽壓力太高
|
3．調(diào)低蒸汽壓力，加減壓閥
|
|
4．發(fā)泡溫度高
|
4．調(diào)低發(fā)泡桶內(nèi)溫度
|
|
5．蒸汽含水太多
|
5．蒸汽管路加疏水器
|
|
6．發(fā)泡桶底部冷凝水排放不暢
|
6．發(fā)泡機冷凝排放管線通暢
|
|
7．加料速度慢，桶內(nèi)滯留時間長
|
7．增加加料速度
|
|
8．原粒過期，倍率不足
|
8．用做發(fā)低倍率料
|
|
|
|
B．預(yù)發(fā)泡粒潮濕
|
1．蒸汽太潮濕
|
1．蒸汽管路保溫，設(shè)疏水器
|
|
2．預(yù)發(fā)機頂蓋通風(fēng)不良
|
2．改進(jìn)蒸汽逸散風(fēng)管
|
|
3．預(yù)發(fā)機保溫不良
|
3．預(yù)發(fā)泡機保溫不良
|
|
|
|
C．泡粒受縮
|
1．預(yù)發(fā)倍率太高
|
1．根據(jù)不同類別確定發(fā)泡倍率
|
|
2．蒸汽壓力太高，溫度高
|
2．用二次發(fā)泡未獲得較高倍率，調(diào)整降低蒸汽壓力
|
|
3．天氣特冷或溫度太低
|
3．空氣溫度低，增設(shè)流化床或用熱風(fēng)送料
|
|
4．泡粒在發(fā)泡桶內(nèi)滯留時間太長進(jìn)料
|
4．增加進(jìn)料速度或適當(dāng)調(diào)低泡粒出口擋板
|
|
太少
|
|
|
|
|
D．倍率不穩(wěn)定
|
1．進(jìn)料速度不勻
|
1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統(tǒng)疏通
|
|
2．蒸汽壓力不穩(wěn)定
|
2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩(wěn)定蒸汽壓力
|
|
3．新舊原料，不同料別摻和
|
3．盡量使用同種同批原料
|
|
|
|
E．預(yù)發(fā)工程有未發(fā)粒子團出現(xiàn)
|
1．發(fā)泡機清理門未關(guān)死
|
1．關(guān)緊底部清理門
|
|
2．發(fā)泡機攪拌速度太快
|
2．合理調(diào)低攪拌速度
|
|
3．進(jìn)料速度太快
|
3．合理調(diào)低進(jìn)料速度
|
|
4．發(fā)泡溫度偏低
|
4．合理調(diào)高發(fā)泡溫度
|
|
|
|
F．P料多次發(fā)泡倍率低
|
1．原料發(fā)泡劑含量偏低
|
1．更換原料
|
|
2．第一次發(fā)泡收縮
|
2．保證第一次發(fā)泡不收縮，調(diào)整蒸汽和壓力
|
|
3．多次發(fā)泡之間間隔太長與太短
|
3．合理縮短與延長間隔時間
|
|
|
|
A．泡粒打癟破損變形，密度增加
|
1．鼓風(fēng)機風(fēng)力太小
|
1．合理選擇鼓風(fēng)機功率
|
|
2．輸送管線彎角太多
|
2．合理布置、盡量減少彎角
|
|
3．輸送管徑太小
|
3．增加管徑，150mm較合理
|
|
4．泡粒經(jīng)過風(fēng)機葉抽打輸送
|
4．改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒
|
|
Ⅱ
|
泡粒輸送
|
B．輸送泡粒管易堵塞
|
1．管徑太小
|
1．增大管徑，合理布置
|
|
2．泡粒太濕
|
2．增設(shè)流化床
|
|
3．操作不當(dāng)
|
3．每次開機送?；蛲C必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機
|
|
Ⅲ
|
熟化
|
A．熟化效果差
|
1．熟化倉(料倉)區(qū)域通風(fēng)不
|
1．改善送風(fēng)，增設(shè)排風(fēng)系統(tǒng)
|
|
良，且環(huán)境潮濕溫度低
|
2．有條件可通干燥熱風(fēng)，合理熟化
|
|
2．熟化倉太大
|
倉太小
|
|
|
|
B．熟化倉帶靜電大(易引致火災(zāi))
|
1．熟化倉選材不當(dāng)，如用木制
|
1．采用自然水管等導(dǎo)電材料作支架
|
|
品作支架
|
|
|
2．接地不良
|
2．將所有料倉引接地線
|
|
|
|
C．熟化倉有死角泡粒滯留
|
1．熟化料倉底部傾斜角度不夠
|
1．增加熟化料倉底部傾斜角度
|
|
2．熟化料倉帶靜電
|
2．選用導(dǎo)電材料作支架，并接地
|
|
Ⅳ
|
成型
|
A．結(jié)合性不良
|
1．加熱時間不夠
|
1．延長加熱時間
|
|
2．蒸汽過熱，壓力過高
|
2．改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力
|
|
3．泡粒圓熟時間太長
|
3．縮短圓熟時間在24小時內(nèi)
|
|
4．泡粒水份太高
|
4.1吹風(fēng)晾干或熱風(fēng)吹干
|
|
5．蒸汽壓力太低
|
4.2適當(dāng)延長圓熟時間
|
|
6．涂層劑太多
|
5．適當(dāng)調(diào)高蒸汽壓力
|
|
7．模具不良
|
6．更換原料
|
|
7.1模具蒸汽孔太少
|
7．①增加模具蒸汽孔
|
|
7.2模具蒸汽孔堵塞
|
7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通
|
|
7.3長久使用未清理
|
7．③模具蒸汽室是否積垢，清理
|
|
7.4模具密封不夠，漏氣
|
7．④模具密封更換密封條
|
|
8．合模間距太大
|
8．選適用之原料，減少合?？臻g
|
|
|
|
B．脫模不良
|
1．加熱太久，粘模
|
1．縮短加熱時間
|
|
2．溫度太高
|
2．降低蒸汽壓力
|
|
3．冷卻不夠
|
3．增加冷卻水量，延長冷卻時間
|
|
4．模具不良
|
4．①增加脫模斜度
|
|
4.1脫模斜度不足
|
4．②提高型芯，模具表面光潔度，
|
|
4.2型芯，膜表面粗糙
|
如有條件可進(jìn)行涂鐵氟層
|
|
4.3頂桿布置不當(dāng)
|
4．③頂桿布置合理，用力平衡
|
|
4.4模具蒸汽孔受損，粘膜
|
4．④更換蒸汽孔
|
|
5.空氣壓力不足
|
5．檢查壓縮空氣壓力，并調(diào)整
|
|
|
|
C．成型品表面收縮
|
1.加熱太久，溫度太高，燒傷
|
1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時間
|
|
2.冷卻太快，水傷
|
2．①提高冷卻水水溫
|
|
|
2．②減少冷卻水量
|
|
|
2．③延長冷卻時間
|
|
|
2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔
|
|
3.進(jìn)料不足或不均
|
3．①合理布置料倉位置
|
|
|
3．②檢查料倉是否受堵
|
|
|
3．③提高進(jìn)料壓力，延長進(jìn)料時間
|
|
|
3．④增加模具合模間隙
|
|
|
|
|
|
3．⑤改用較小粒度原料
|
|
4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏
|
4．調(diào)整模腔壓力低于鎖模力
|
|
5．泡粒圓熟時間不足
|
5．延長圓熟時間
|
|
6．發(fā)泡倍率太大
|
6．調(diào)整發(fā)泡倍率
|
|
|
|
D．成型品膨脹或變形
|
1．泡粒圓熟不足
|
1．延長圓熟時間
|
|
2．發(fā)泡發(fā)率太大
|
2．調(diào)整發(fā)泡倍率
|
|
3．加熱不均
|
3．檢查模具蒸汽孔
|
|
4．冷卻不足或不均
|
4．增加冷卻時間，檢查冷卻孔分布，
|
|
|
增加冷卻水量
|
|
5．環(huán)境溫度低
|
5．減少與冷空氣接觸時間設(shè)烘房
|
|
|
|
E．板材收縮
|
1．圓熟化時間過長/和不足
|
1．縮短圓熟化時間/延長熟化時間
|
|
2．預(yù)發(fā)泡方法不當(dāng)
|
2．多次發(fā)泡之間間隔，應(yīng)為4小時左右
|
|
3．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟
|
3．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱
|
|
4．泡粒密度太低
|
4．增加泡粒密度
|
|
|
|
F．成型品邊緣有正邊
|
1．模具間距太大或緊密度不夠
|
1．調(diào)整間距，檢查模具
|
|
2．粒度不勻
|
2．使用粒度較均勻之原粒
|
|
3．模具安裝不當(dāng)
|
3．調(diào)整模具
|
|
|
|
G．成型品重量不均
|
1．同料別不同規(guī)格料混用
|
1．盡量使用同批同規(guī)格之原粒
|
|
2．預(yù)發(fā)泡倍率不均
|
2．調(diào)整發(fā)泡條件，使倍率穩(wěn)定
|
|
3．粒度不均
|
3．使用粒度較均勻之原料
|
|
V
|
烘房
|
A．產(chǎn)品膨脹
B．產(chǎn)品上水分仍留在烘房
|
1．產(chǎn)品排列不適當(dāng)
|
1．合理排列產(chǎn)品
|
|
2．缺少對流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回
|
2．采用對流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回流空氣
|
|
流氣去水汽裝置
|
去水汽裝置
|
|
Ⅵ
|
板材切割
|
A．切割時跳線產(chǎn)生波浪面
B．切割普通板時起火燃燒
C．切割面普遍不平
|
1．板材中有硬粒子或有收縮
|
1．加強預(yù)發(fā)環(huán)節(jié)，杜絕硬粒子產(chǎn)生，
|
|
結(jié)團
|
及時清理發(fā)泡桶體
|
|
2．普通板材自然放置時間或
|
2．普通板材自然放置一個星期以后，
|
|
進(jìn)烘房時間不夠
|
進(jìn)烘房48小時后方可切割
|
|
3．板材含水份太高
|
3．增加進(jìn)烘房烘干時間與溫度(65℃
|
|
|
-70℃）
|
|
Ⅶ
|
回收系統(tǒng)
|
A．無法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影響產(chǎn)品
|
1．缺乏有效的破碎系統(tǒng)
|
1．采用有效之破碎系統(tǒng)
|
|
2．破碎后的粉塵太多
|
2．采用有效之破碎系統(tǒng)
|
|
3．沒有完善之混合系統(tǒng)
|
3．采用自動混合系統(tǒng)
|
|
Ⅷ
|
蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置
|
A．大量浪費能源并影響各加工生產(chǎn)機臺同步生產(chǎn)時的產(chǎn)品質(zhì)量
B．設(shè)備和模具使用壽命短，生產(chǎn)效益低
|
1.1建廠時各管線及儲罐的設(shè)
|
1.1合理設(shè)計
|
|
計不當(dāng)
|
|
|
1.2擴大生產(chǎn)后未作相應(yīng)改善
|
1.2合理改善
|
|
2．未設(shè)立水質(zhì)處理系統(tǒng)和空
|
2．根據(jù)本身生產(chǎn)條件和規(guī)模進(jìn)行完善
|
|
氣處理系統(tǒng)
|
|
